Строительство промышленных печей. Способы формирования пакетов

Пакетом называется груз, составленный из однородных изделий, уложенных так, что их можно транспортировать как одно целое.

Строительство промышленных печей.   Способы формирования пакетов

Пакеты можно подразделить на две категории: транспортируемые на поддонах и транспортируемые без поддонов.
В большинстве случаев изделия укладывают в пакет на поддоны. Примененные впервые во время войны на предприятиях Военно-Морского ведомства США поддоны широко распространились в американской и западноевропейской промышленности. В 1959 г. в США находилось в обороте свыше 250 млн. поддонов, во Франции -более 10 млн. и в ФРГ — более 3 млн.

Гип поддона, его размеры, вес, конструкция и материал выбираются исходя из характера и размеров изделий имеющегося погрузочно-разгрузочного и транспортного оборудования на заводе-изготовителе изделий и на строительной площадке, условий хранения поддонов на складе и их оборачиваемости. На строительстве промышленных печей при выборе размеров и веса пакетов учитывается также возможность подачи пакета на рабочее место: размеры проемов в каркасе или кожухе, через которые подаются пакеты, и максимально допустимая нагрузка от пакетов на рабочие леса и подмости, а также удобство брать кирпич из пакета в процессе кладки.

Поддоны изготавливают из дерева, металла, пластмассы, бумаги и картона. Для повышения прочности применяют армирование пластмасс стеклянным волокном. Наиболее распростра деревянные поддоны в связи с их низкой стоимостью и костью ремонта. Так, по данным Американской ассоциации поддонов, деревянные поддоны общего числа их, и лишь 2% поддонов изготовляется легких сплавов, стали, бумаги и пластмасс. Поднято Увеличения прочности деревянные поддоны со скрепляющими металлическими элементами. Американский стандарт на поддоны не рекомендует соединения элементов поддонов обычными гвоздями ввиду их недостаточной скрепляющей способности. Более надежными он считает шурупы и винты.

Для крепления концов досок настила при наличии брусьев толщиной 90-135 мм рекомендуются два винта, для брусьев толщиной 140-185 ли -три винта. Ширина крайних досок настила принимается не менее 140 мм, остальных-90-230 мм. Промежутки между досками не следует делать большими, так как это отрицательно сказывается на сопротивлении поддонов деформации по диагонали и, следовательно, на их долговечности. Срок службы деревянных поддонов значительно увеличивается после обработки защитными материалами (нафтенатом меди, пентахлорофенолом или сульфатом цинка).

Американской ассоциацией по испытанию материалов разработано пять видов испытаний поддонов:
а) на статическую грузоподъемность путем нагрузки поддона испытательной машиной или балластом до разрушения поддона;
б) на стойкость к ударным нагрузкам: загруженный поддон ставят на опору размером 100X100 мм, затем противоположный угол поддона поднимают на определенную высоту и бросают;
в) на стойкость порожнего поддона: одним углом или одной стороной поддон ставят на опору и затем бросают;
г) на стойкость загруженного поддона на наклонной ударной машине: нижняя кромка поддона удерживается от смещения, в то время как верхняя часть его и груз могут свободно смещаться до 100 мм при нанесении удара;
д) на стойкость поддона от вибрации.

При изготовлении деревянных поддонов на гвоздях концы последних для увеличения прочности поддонов должны быть загнуты. Укладка груза на поддон должна производиться с перевязкой для придания пакету наибольшей стойкости при транспортировке.

Наилучшие результаты от внедрения поддонов получаются при применении на всех стадиях, начиная с завода-изготовителя и кончая потребителем, включая все промежуточные погрузочно-разгрузочные операции, а также внешний и внутренний транспорт. Это потребовало применения на всех стадиях одинаковых методов и приспособлений для транспортирования материалов.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *