Использование керамической пыли. Технология производства.

В камере (у вытяжной трубы) установлено реле типа ТР-200, которое отрегулировано на температуру сушки глазурованных блоков. При повышении температуры н. з. контакт реле размыкается, отключая цепь управления катушки магнитного пускателя. Пускатель отключается, обесточивая нагревательные элементы. При охлаждении камеры реле замыкает свои контакты, включая пускатель, который подает напряжение на нагревательные элементы.

Использование керамической пыли. Технология производства.

Для лучшей изоляции камера имеет двойную стенку. Температура в камере (сушки) 70° С, измеряется она манометрическим термометром типа ТГ-200. По выходе из сушильной камеры готовые глазурованные блоки устанавливаются на обжиговую вагонетку и повторно обжигаются.
Частью технологического процесса при изготовлении порошков для прессования керамических плиток облицовочных или для полов является обезвоживание шликера с последующей сушкой массы в сушильном барабане. Существовавшая на комбинате до последнего времени технология производства облицовочных плиток заключалась в следующем. Пластичные материалы (глина и каолин) распускались при влажности 65% в горизонтальных мешалках.
Отощающие материалы (песок, обожженный каолин) размалывали в Шаровых мельницах при влажности 45-40%. Затем отощающие и глинистые материалы смешивали в специальных смесительных бассейнах. После перемешивания шликер со средней влажностью 60-65% перекачивали мембранным насосом в расходные бассейны, причем шликер проходил через феррофильтры и вибросито. В расходных бассейнах шликер подогревали паром до 50-60° С, а затем подавали на фильтр-прессы, где шликер обезвоживался до влажности 22%.
Фильтр-прессы освобождали от массы («коржей») вручную, отвинчиванием зажимного винта, раздвижением щитов и выталкиванием коржей на ленточный транспортер.

Эта ручная работа требовала большой затраты физического труда и много времени. Обезвоженные коржи подавали в стругачи, из которых они выходили в виде «стружки» и транспортером загружались в сушильный барабан. Здесь стружка размельчалась и высушивалась до влажности 8-9%, необходимой для полусухого прессования плиток.
Такая технология производства требует большого числа рабочих, причем труд их крайне тяжел. Кроме того, оборудование занимает большие производственные площади, велики потери мелких фракций глинистых материалов, значителен расход фильтровальной ткани. Новая технология производства порошка (разработанная Семилукским заводом огнеупорных изделий) улучшает производственный процесс, освобождает значительные производственные площади, механизирует трудоемкие процессы и позволяет отказаться от некоторого оборудования.
Материалы, отощающие и глинистые, мелются совместно в шаровых мельницах, которые загружают в два приема: при первой загрузке в мельницу вводят все отощающие материалы (песок, череп, каолин обожженный) и воду и размалывают в течение 3-3,5 ч; во вторую загрузку вводят все глинистые материалы (глина, каолин сырой) и электролиты (сода, жидкое стекло) и размалывают в течение не более 1 ч.
При этом общее время помола составляет 3,5-4 ч. Тонкость помола готового шликера характеризуется 5-6% остатка на сите 10 000 отв/см2 при влажности шликера 40-43%. Шликер сливается в приемный бассейн, предварительно пройдя ситовую очистку (в вибросите с сеткой 400 отв/см2). При использовании сжатого воздуха время слива шликера из шаровой мельницы сокращается вдвое. Из приемного бассейна шликер, перемешанный пропеллерной мешалкой, мембранным насосом перекачивается в расходный бассейн.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *